Анализ причин высокой частоты отказов датчиков веса

Точность тензодатчика напрямую связана с точностью измерений и безопасностью производства. Однако на практике постоянная высокая частота отказов тензодатчиков беспокоит многие предприятия, не только увеличивая затраты на техническое обслуживание, но и потенциально приводя к остановкам производства, отклонениям данных и другим серьезным последствиям. Углубленный анализ неисправностей показывает, что частота отказов тесно связана с правильностью первоначального подбора, а также конкретные условия эксплуатации и стандарты различных сценариев применения также оказывают существенное влияние на срок службы датчика. В этой статье, основанной на тематических исследованиях и практических сценариях применения, систематически анализируются ключевые причины высокой частоты отказов тензодатчиков, начиная с этапа первоначального выбора.

I. Неправильный первоначальный подбор: «Врожденный порок» датчика

Первоначальный подбор - это фундаментальный шаг в применении тензодатчика. Если на этом этапе есть ошибки в выборе или неразумные конфигурации параметров, это напрямую внедрит «врожденный порок» в датчик, значительно увеличивая вероятность отказа при последующем использовании.

Номинальная грузоподъемность является основным параметром при выборе тензодатчика. Независимо от того, выбрана ли грузоподъемность слишком маленькой или слишком большой, это негативно повлияет на эксплуатационную стабильность датчика.

• Когда номинальная грузоподъемность выбрана слишком маленькой: Датчик склонен к проблемам перегрузки при практическом использовании.

  • Пример из практики (Производитель автозапчастей): Чтобы сэкономить на этапе взвешивания производственной линии, компания выбрала тензодатчик с грузоподъемностью 500 кг. Однако вес одной детали, которую взвешивали, часто достигал 450-480 кг, и во время перемещения материала возникали внутренние ударные нагрузки. Всего через 3 месяца использования датчик часто показывал такие неисправности, как дрейф сигнала и крайне плохая линейность. Осмотр показал, что внутренний упругий элемент датчика подвергся необратимой пластической деформации из-за перегрузки и не смог вернуться к нормальной работе.

• И наоборот, когда номинальная грузоподъемность выбрана слишком большой: Датчик будет долгое время работать в режиме малой нагрузки, что приводит к снижению чувствительности и неспособности улавливать незначительные изменения веса, тем самым вызывая ошибки в данных.

  • Пример из практики (Пищевой комбинат): Была использована партия датчиков с грузоподъемностью 200 кг для оборудования для упаковки муки, где максимальная потребность во взвешивании составляла всего 50 кг. В процессе производства техники обнаружили частые колебания данных, при этом разница в партиях по весу пакетов муки достигала 500 г, что намного превышало стандартный диапазон ошибок в отрасли. Техническое расследование показало, что из-за того, что номинальная грузоподъемность датчика значительно превышала фактическую нагрузку, разрешение выходного сигнала было недостаточным для точного измерения небольших изменений веса дозируемого материала, что в конечном итоге привело к сбою.